会议要点

1. 固态电池技术与产业展望

锂电行业供需趋势：整个行业从供需角度看存在波动，但新技术发展活跃，产业化进展及投资机会促进系列研讨会的开展。

固态电池行业进展：实测固态电池续航突破1000公里，大众确认QS品牌24层电芯循环1000次性能稳定，丰田更新全固态电池发展规划。

技术与性能提升：半固态电池使用物理所原位固态化技术，能量密度有望提高至360瓦时每公斤。

2. 固态电池技术前沿解读

全固态电池技术成熟：半固态电池的技术正日渐成熟，并已经显著提升装车量至0.8个GWh，显示领先水平。

QS氧化物全固态电池存在挑战：QS宣称其氧化物固态电解质全固态电池目前装车量约3~4Ah，但在离子电导率、压力、温度等多个关键指标上存疑，业界质疑声较多。

硫化物固态电解质技术优势明显：硫化物固态电解质因良好的离子电导率和硬度，具备实际装车潜力，离子电导率可达25mS/cm，远高于氧化物固态电解质，且丰田正在推进相关硫化物全固态电池技术。

3. 丰田固态电池技术的进展

固态电池技术发展：丰田承认现有全固态电池存在寿命问题，预计2027-2028年能够推出改进后的产品。联合出光兴产主要针对日本在材料领域的深厚造诣及相互弥补短板。

专利动向分析：丰田在硫化物全固态电池的研发上，专利申请显示每年聚焦攻克特定技术难点，如过去重点解决硫化氢释放问题。

丰田全固态电池的技术布局领先全球，虽然推广进度不断后移，但已实现部分车型路测，显示它们在技术上处于有力地位。

4. 探讨固态电池的应用与挑战

全固态电池在当前阶段仍存挑战，如硫化物电池应用困难，丰田预计27至28年推出但存在问题。

特殊领域如国防、深海或高温环境，可能先于车用电池应用固态电池，有助于电池性能提升。

材料体系不断完善，硫化物固态电池不同体系并存，未来可能统一；界面处理比材料本身更重要，且制程技术提升关键。

5. 全固态电池产业化关键挑战

全固态电池技术瓶颈：目前全固态电池在量产方面存在不确定性，特别是硫化物固体电解质在电力电池应用中，面对安全性和性能扩展等难题。硫化物电池在量产进程中存在巨大风险,未来发展关键在于解决接触界面稳定性、材料选择、电池性能的持续性等问题。

实验室到量产的挑战：从实验室小批量样品到几十安时以上的量产电池，性能指标能否上规模再现是一个重要考验。目前对于固态电池的量产技术指标尚不明确，盲目上量产可能导致投资风险。

未来方向和重点关注：投资固态电池需关注企业在电池安全性、能量密度和量产技术方面的实际进展。同时重视企业在材料选择和生产规划方面的科学性和前瞻性。

6. 解析半固态电池成本构成

全固态电池尚未量产，半固态电池是当前重点研发方向，体现在隔膜涂覆以及电解质整合等成本较低的技术上。

半固态电池成本相比液态电池会有所增加，但增幅有限，预计仅增加数分钱每瓦时。

全固态电池在材料体系和制程上与现有液态电池不同，正负极材料使用主流技术，成本较高的氧化物固体电解质材料影响整体成本。

7. 固态电池结构与材料解析

全固态电池结构特点：全固态电池无需隔膜与电解液，固体电解质取代它们成为关键。这种结构改变预期将对传统电解液和隔膜供应商产生影响，可能导致其股价波动。

全固态电池材料和能量密度：正极材料变化不大，仍以三元为主，但负极材料在探索使用锂金属，以提升能量密度。尽管如此，若正负极材料系统相同，全固态电池能量密度可能低于液态，因固体电解质厚度和密度问题。锂金属的应用是全固态电池研发重点。

全固态电池生产工艺要求：液态电池工艺与全固态存在差异，特别是压力施加环节对正负极与固体电解质接触至关重要，软包设计有助于解决此问题。生产工艺中对极片设计和施压技术的要求极高，避免短路风险。

8. 探究液态与固态电池生产差异

液态与固态电池核心制程差异：液态电池关键工序涉及注液机及化成设备，而固态电池代之以加压设备进行电极的压实，期望达到100%的密实度以改善其电性能。

干法电极技术表现：全固态电池采用硫化物电解质时，目前的湿法涂布难兼容，故干法电极技术成为趋势，虽技术尚不成熟，但可能对电极制作方向产生影响。

技术成熟度与短期应用：现有湿法涂布技术和非干电极技术依然有主导性优势，短时间内难以被颠覆，干法电极虽有趋势，实际应用还面临挑战。

9. 固态电池产业发展透视

国内全固态电池技术与日本存在差距，部分企业在硫化物全固态电池布局上较为突出，但整体来看仍需长时间追赶。

核心企业有稳定的全固态电池研发进展，部分公司从日本引进先进技术，特别是负极材料技术，对加强国内全固态电池产业具有重要意义。

半固态电池定义不明确，行业内声称能力较高的产品实际上可能与普通产品性能相似，全行业头部企业保证性能和安全性时的能量密度大致相同。

10. 固态电池材料发展及市场

当前氧化物电解质市场集中在少数几家公司，新进企业策动材料创新，可能推动固态电解质产业进入新高度。

硫化物固态电池尚处在研发阶段，目前在商业应用上意义不大，技术储备比重大。

氧化物锂电池材料未来市场潜力更大，因后端市场（尤其是汽车应用）在逐步打开。

Q&A

Q：丰田在固态电池技术开发上遇到哪些问题，并采取了哪些措施？

A：首先，丰田认为其PHEV车型相比BEV，对电池的要求可能不那么高，这或许是他们最初选择PHEV作为固态电池应用的一个原因。然而，他们也承认固态电池的寿命仍存在问题，并且这个问题目前还没有解决。为了克服技术难题，丰田与出光兴产进行了合作。出光兴产在日本是一个能源和石油巨头，拥有强大的材料科学背景。此外，丰田通过申请专利来不断攻克固态电池的技术难点。例如，他们成功应对了硫化物电池可能存在的硫化氢释放问题。

Q：丰田在固态电池研发方面的规划是怎样的？目前的进展达到了什么程度？

A：丰田在固态电池研发方面采取了分阶段的策略，第一步集中于优化材料，第二步实现材料的量产，第三步进行车辆的搭载试验。根据信息推测，丰田保密工作做得非常严密，目前难以获知精确的研发水平。不过，从丰田曾公布的信息和其专利申请情况来看，其技术水平确实领先，至少在硫化物全固态电池领域，他们已经做到了电池上车测试，这意味着他们已经在技术上解决了一些基本的挑战，如电池充放电时承受的压强问题。

Q：固态电池的商业化进展相较于去年有什么变化？全固态电池何时可能实现商业化应用？

A：虽然固态电池技术有所进展，但从丰田不断延后全固态电池投入使用的时间表可以看出，商业化之路依旧艰难。最初丰田预计在2020年将固态电池投入使用，但这一目标并未实现。随后预计推迟到了2025年，现在又进一步推迟到了2027年至2028年。整体感觉是进度在不断地延期。从当前情况推断，全固态电池实现商业化还需要一定时间，具体时间点尚不明确，整个行业仍在观望丰田的进展。

Q：目前全固态电池在汽车领域的应用前景如何？是否已有适应特殊场景的应用？

A：就目前而言，硫化物全固态电池在动力领域的应用尚存挑战，特别是在中国，与国际巨头如丰田相比，国内在这一块并不具备明显优势。丰田预计到2027年到2028年才开始推广全固态电池，并且他们公开了许多尚未解决的问题。而全固态电池首批应用可能不会出现在车端，而是在国防军工等特殊领域，因为全固态电池在高压和高温的极端环境中表现更好。例如，在深海领域，全固态电池能在高压环境下更好地发挥性能。在高温环境下，全固态电池锂离子的传输速率更快，有利于实现大倍率充放电。特殊领域的应用有可能会推动全固态电池技术的进步。

Q：有关硫化物全固态电池的材料体系，目前的研究进展是什么样的？未来的研发方向在哪里？

A：硫化物全固态电池材料体系在不断革新中，材料体系更加完善，有了显著进步。硫化物全固态电池存在多种不同的材料类别，每种都有其特性。电池的制备方法也在提升，比如国内有公司已经可以制备10至20安时的全固态硫化物电池单元。尽管目前还存在一些综合性能问题，但可见进步已经在材料体系和制备方法方面取得了。从硫化物体系来看，不同厂家有不同的选择，目前还没有统一的标准。不过，对某些硫化物体系如铁矿体系有共识，认为这可能是适用于常规电池的合适选择。界面问题认为是影响性能的关键因素，界面的处理和电芯层级设计工艺显得尤为重要。目前的研发方向可能包括优化电解质材料、界面处理技术，以及提高制程工艺水平。未来若界面和制程工艺问题得到解决但电池性能仍然不理想，可能会再次回到材料体系的研究。整体而言，全固态电池的研发是一种需要不断验证与优化的过程。

Q：对于全固态电池，我们应该关注哪些进展和技术指标的突破？硫化物作为全固态电池中的一条路线又有哪些风险？

A：在全固态电池的领域，氧化物目前看来并不合适，而硫化物固态电池是一个潜在的后起之秀。硫化物固态电池关键的突破点包括材料品质，例如纯度，以及这些材料的界面特性，包括与正负极材料的稳定性和几何形变过程中界面裂纹的问题。这些都是材料科学研究的传统领域。在这些问题上取得进展，才可能为行业带来质的飞跃。尽管全固态电池被认为安全性较高，但是确实需要有实验数据的支撑。国内外许多企业都在硫化物固态电解质的生产和量产技术上积极研究，但目前在大规模量产方面还存在风险，因为全固态电芯技术尚未成熟。对应前端的硫化物固体电解质的具体技术指标并不明确，在此阶段大规模量产存在盲目性的风险。未来的关键便在于，企业在提升电芯性能、处理界面问题以及在实验室阶段的创新规划上的表现。

Q：关于固态电池生产成本方面，有什么可参考的数据或测算结论吗？

A：对于固态电池的生产成本，没有明确的数据提供。理论上，固态电池应有更高的安全性能，使得在一些安全措施上可以有所减免，这可能对成本有一定的影响。然而，实际的生产成本还与电池的设计、所采用的材料以及生产过程的规模和效率紧密相关。这是一个复杂的问题，涉及许多技术细节和商业决策，所以无法提供一个简洁的数据参考或测算结论。实际成本需要根据各家企业的实际制造过程来分析和计算。

Q：全固态电池的量产情况如何？目前有哪些可预测和不可预测的成本？全固态电池与现有电池技术相比成本上涨了多少？

A：目前全固态电池尚未实现量产。我们将半固态电池作为过渡，可以预见到的成本包括将氧化物固体电解质以涂覆的方式引入隔膜，目前采用的技术与液态电池相似，使用的薄膜石成本相对较低，大约在18,000元每吨。氧化物固体电解质的成本则相对较高。例如拉斯康材料，成本可能在5-6万元每吨，而石榴石材料的成本可能达到20万元至30万元每吨。磷酸铁锂电池声称成本可降至0.3元每瓦时，但实际达到这一目标很难。若以磷酸铁锂为基准（0.4-0.5元每瓦时），半固态电池在成本上可能增加几分钱每瓦时。尽管如此，这确实代表着成本的增加，但没有太大的增幅。

Q：半固态电池主要在哪些方面导致了成本增加？

A：半固态电池的成本主要增加在隔膜端。部分半固态电池使用原位聚合技术，这要求对电解液种类和添加剂进行特定的开发，这些隐性的研发成本会显著增加。此外，如果涉及到氧化固体电解质，且电池定位为半固态，则需要使用聚合技术，这进一步导致电解液本身或添加剂的成本上涨。

Q：全固态电池在正负极材料体系和电池制造方面与现有液态电池有何不同？

A：就材料体系而言，全固态电池的正负极材料与现有液态电池并没有太大的区别。目前主流的还是锰酸锂和三元正极材料，负极则可能使用的是碳石墨或硅碳材料。固态电池在电芯制程上与现有技术相比会有一定区别，但具体数据需要进一步的研究和调研。

Q：全固态电池的结构组成和常规的液态电池有哪些区别？它们在材料体系方面有何差异？

A：全固态电池与液态电池的最大区别在于全固态电池没有隔膜和电解液。在常规电池中，中间的隔膜和电解液是必需的，而全固态电池通过一层固体电解质取代了这两个组成部分。就正极材料而言，目前看来全固态电池与液态电池并没有太大区别，正极主流趋势仍以三元材料为主。至于负极，除了石墨硅碳外，还有锂金属的选择。不过，锂金属在液态电池中并不适合，尽管有各种方法试图解决这些问题，但不能从本质上解决，这就是为何有期望锂金属能在全固态电池中发挥优势。

Q：全固态电池和液态电池在能量密度和安全性上有何不同？

A：全固态电池被认为比液态电池更安全，这是因为它们没有隔膜和电解液。而且由于固态电池没有电解液，负极可以选择金属锂，这理论上可以提供较高的能量密度。然而，如果全固态电池和液态电池使用相同的正负极材料体系，全固态电池的能量密度会比液态电池低。这是因为固体电解质的密度高于隔膜和电解液，而且不能做得像隔膜那样薄，整体质量会更重，并且固态电池的活性物质含量会减少。

Q：全固态电池的制造工艺有哪些特别的要求？

A：全固态电池的制造工艺要求，尤其是压力的应用方面，极为挑战性。不同于液态电池的生产过程，全固态电池在制作过程中要求对电池芯施加额外的压力，以确保正极、固态电解质和负极之间紧密接触，这也是为什么大部分企业选择使用软包电池，因为这样可以直接施加压力。在多层结构的组装过程中，如果压力施加不当，可能会导致短路。因此，极片的设计和压力的选择都至关重要。

Q：在生产制程上，全固态电池与液态电池的主要区别是什么？

A：全固态电池与液态电池的主要区别在于生产过程中的工序变化。液态电池的制造流程中涉及注液和化成等步骤，这些环节在全固态电池的生产中被替代为加压设备的使用。全固态电池的辊压过程要求电极片压得越密实越好，其理想状态是100%密实，以保证固体电解质分散均匀，有助于其电性能的发挥。相比之下，液态电池需要保持一定的孔隙率，以便电解液能够充分渗透，确保离子嵌入。

Q：全固态电池的电极技术是否会从传统的湿法涂布转变为干法电极？

A：对于全固态电池，硫化物电池使用干法电极技术正在成为一种趋势。这是因为硫化物电池的正极和负极需要使用不同的材料体系，且这些材料与现有的湿法涂布所用溶剂不兼容，因此需要找到合适的溶剂来适应固体电解质材料。如果找不到适配采用湿法涂布所需的溶剂，那就必须考虑使用干法电极。虽然现阶段干法电极技术尚未成熟，可能从能耗角度来看并不理想，但它确实有可能成为一种趋势。不过，湿法涂布技术仍然占主导地位，短时间内要颠覆这一技术仍然存在一些困难。

Q：目前全固态电池的发展情况如何？在固态电池领域哪些企业表现出色？

A：在全固态电池的发展方面，目前国内的水平确实与日本有一定差距，日本在这个领域布局多年，我们并不是能够迅速赶超的。在硫化物固态电池的布局上，国内有些企业例如蜂巢能源正在做出积极努力。马车动力的负责人李正堂虽然不是技术出身，但在日本有合作，引入了银碳负极技术，也算是有一些技术储备。另外珠海的一家公司的董事长罗明他利用其在日本的人脉关系，引进了银碳负极的技术，他们的技术源自日本的研究机构。正极技术方面，国内可能还勉强可以做些研究，但是负极很关键，能够有效地影响能量密度。尽管目前珠海的公司也在人员上有些波动，他们在全固态电池及电解质的研究方面做得相对较好。对于半固态电池，目前看来，其实就是传统液态电池的一个升级而已。比较知名的企业例如渭南和青海在这块做得比较好。至于赣锋锂业，虽然创始技术人徐小熊离开，但他们在半固态电池技术上的研究还在持续。至于半固态电池的具体定义，业界还没有统一的标准，目前的概念在某种程度上也是模糊的。

Q：在电解质领域，有哪些公司表现出色？

A：在电解质领域，虽然我没有具体提及特定公司的名称，但可以确定的是，随着同行业企业和新兴企业对这方面的持续投入，电解质相关的研究与应用是业界共同的关注点。珠海的一家公司在全固态电池的电解质研究方面也算是表现不错。

Q：目前氧化物电解质企业的竞争格局如何？未来是否有新的企业可能改变现状？

A：氧化物电解质企业目前的竞争局面集中在那几家掌握标准水平的公司，他们对氧化电池的技术已经有一定的成熟度。虽然现有情况似乎巩固，但不可小觑一些新的电池企业或者低成本材料企业可能带来的影响。他们有新的想法和技术，尤其是从某些企业独立出来的人可能凭借自己的独立创意，将固态电池材料体系推向新的高度，对于研制更为成熟的固体电源氧化物，尤其是如此。

Q：硫化物固体电池在目前的发展阶段中扮演什么角色？

A：就目前而言，硫化物固体电池似乎更适合于研发阶段，其应用主要集中在电池的研发领域。因此，目前阶段大规模研究硫化物固体电池的意义并不大，除非企业具备将其研究成果提升到高于标准水准的能力。这样一来，从全局的角度来看，其研究可能更加有意义。在进行样品提供和测试时，市场对硫化物固态电池的反馈和评价将是衡量这种研究成功与否的重要标准。

Q：对于氧化物和硫化物电池材料公司的未来发展，你有何看法？

A：针对氧化物锂电池材料公司而言，我认为其前景可能更有意义，因为氧化固体电解质的市场需求正在明显扩大，特别是未来汽车行业的需求。因此，氧化物固态电池材料的市场潜力很大。至于硫化固体电池，目前在国内市场尚未有广泛的应用，因此对于硫化物相关企业来说更多是进行技术储备，以待市场需求的提升。