一、PET铜箔介绍

PET铜箔主要是作为电池集流体材料，主要是收集电流，活性物质主要是一些粉末状颗粒，还需要一些机械强度，去支撑内部的粉末颗粒。从成本角度，铝和铜更便宜。物理性能还可以。正极集流体铝箔，负极集流体铜箔是目前电池的最优解，钠离子正负两极都可以用铝。目前铜箔的生产主要是点解，铝箔主要是压延，国内铝箔的精细加工做的不是很好，铜箔点解国内还是比较优秀的。

铜箔铝箔的趋势是越做越薄，主要是提升能量密度。PET铜箔的造型类似三明治式，外面两层铜，里面是PET。

二、PET铜箔的生产工艺

我们使用PVD和水电镀的方法做铜箔。首先在PET膜上运用靶材溅射的方式进行覆铜，4μmPET+1μm的铜+1μm的铜，一共是6μm，匹配电池中纯铜箔。镀层厚度约厚，导电性越好。靶材溅射虽然使铜和PET结合较好，但是效率太低，溅射一次只有几十纳米，1μm需要进行20-30次。

后面我们使用真空蒸镀的方式，将蒸发的金属冷凝在PET膜上，能够均匀生产，效率也比较高，是溅射的两倍。此技术的难度在于金属蒸发温度很高，而PET膜的耐温性也就200多度，有一点温差就会烫穿。

我们铝跟铜都在做，铝已经到了技术极限了，铜可以使用电解法进行沉积。将溅射/蒸镀后的PET+铜基底放进电解槽中进行生长。主要难点在于需要两组电极回路，保证两面的铜箔厚度一致。

三、PET铜箔的优点

（1）高安全：现在集流体主要是一些铜箔、铝箔，金属受到应力之后很容易断裂，断裂之后容易刺穿隔膜，造成内短路引起发热失控。PET不容易断，金属断裂之后也不容易刺穿PET膜。PET铜箔在刺穿测试中可以做到只冒烟不起火的状态，

（2）提升能量密度：PET材料较轻，因此PET铜箔整体质量较小，是铜的1/4（相当于把金属箔中间部分换成一层PET），减轻电池的重量，提升了电池的能量密度。能够提升5-10%的能量密度。

（3）长寿命：形成膨状海绵体，吸收膨胀时的应力，有5%寿命的提升。

（4）强兼容：可以适用不同规格、不同系统的电池。

Q：宁德时代推广PET铜箔情况？现在PET铜箔整车使用进展?

答：PET铜箔生产技术专利是公司和宁德共享，但是到电池应用端是宁德时代独享的技术。需经过宁德时代授权，别的电池厂商才能应用此技术。目前PET铜箔终试通过的仅本公司和美国的一家公司。

Q：PET铜箔是否合适高压环境，快充快放情境?

答：材料截面积越大，承载电流越高。公司做1微米是根据宁德时代的定制要求，规格在0.8~1.2μm，以此推断增厚到1.2μm能满足大电流的情境。

Q：PET铜箔国内外竞争对手介绍一下?

答：不说美国那家公司，因为技术路线不太一样。磁控、蒸镀技术被国外卡脖子，公司联合精工企业自主开发设备。国内竞争对手均未达到终试阶段，存在无法增厚、掉粉现象，仍需突破前端瓶颈。公司领先国内其他竞争对手一年以上。

Q：终试之后的产能产量预期?

答：国外封锁情况下，公司开发设备，2021年完成第一批设备。在成本存在问题，设备的产能和良率匹配度不及预期，未能直接达到物美价廉中“价廉”的目标，目前成本比传统铜箔高20％左右。对设备进行升级换代，一边和原有供应商合作改造升级一代设备，一边研究二代设备。公司计划2024年之前完成2.4亿平宁德订单的交付，公司规划2024年达到3.5亿平的产能。

Q：什么时间能量产？现在的产能是多少？

答：预计今年三季度。现在的产能在2000多万平，因为水电镀设备还没有定型，其他设备已经开始制作了。

Q：是和谁合作开发电镀设备?

答：终试是和东威科技，现在和他们合作做一带设备的改造升级，同时也找精工企业做二代设备，

Q：电镀设备的核心在哪里?

答：阴极管比较重要但没有像传统电解铜箔那么重要，导电和传动方式，电流密度的控制。很薄的塑料在电解液的槽里面，可能近百米的长度的穿行，包括电流密度的控制，这些事项都是比较困难的，是整体都比较难，是一个协调的过程。

Q：2024年的有效产能是3.5亿平，后面还需要增加3亿多平是吗？3亿多平的投资额有多高呢？需要多少钱买设备呢？

答：对的，主要是设备，只要买设备就可以了。1gwh电池需要1000万平的集流体材料，有研发成本在，1gwh电池需要2-3亿，公司希望量产的时候1gwh电池投资降到1亿左右。

Q：能量密度是一个质量概念，体积没有发生变化？

答：动力电池我们一般是按照重量能量密度，能量比重量，续航里程跟自重有关，行业内都是这么计算的。

Q：膨胀系数铜和PET铜箔不同？

答：打底是非常关键核心的一个步骤，要求铜和PET结合在一起，虽然膨胀密度不同，是会相互拉扯，结合的足够紧密才能叫做复合材料，紧紧涂在上面不是复合，互相拉扯可以减小整个膨胀系数。

Q：公司独有在电池领域的一个应用，是指的PET镀铜这样的一个应用，还是狭义上对应的公司做的这款东西？

答：把复合材料用到电池当中去是专利，是独有的。

Q：6μm的PET铜箔和4.5μm的PET铜箔有大规模产量后成本相比是如何的？

答：两者的成本差别不大，成本差别相当于只停留在1.5μm PET上，与传统的铜箔不同，整体可能也就是2.4μm铜的物料的一个成本，当然也有一些其他的成本。

Q：复合集流体比传统铜箔高20%，这个20%是改造升级之前呢？还是现在？

答：现在的，因为设备有一些改造和研发成本，设备的时间爱比较贵，目前产能还达不到要求，确实会贵一点，2-3年内会贵一点，70%的良率是全过程，前端的良率高一些，良率很大的损耗会在电镀这一块。

Q：如果前端技术壁垒不高，为什么电镀良率不高

技术壁垒对公司来说还是有点高，二代设备还是达不到要求，良率不稳定，还有一些时间，再验证一下。

Q：下半年3季度可能量产？量产前端如何规划？

答：设备可能还有2-3个月就能交付了，但是前端的设备需要半年。目前是用的三步法，要进水电镀，肯定要把这个组织降下来，意味着要达到一定的厚度，结合率好但是生长比较慢，还是需要三步，结合的方式来做。

Q：制造的新的蒸镀设备年前交付，设备到了以后测试一下优劣性，然后进行扩产的讨论，蒸镀设备调试以后目前状态如何？是否达到一个理想的状态，

答：去年已经进行了量产，因为铝不需要进行水电镀，量产比较快，因为要求高，所以直接拿来做铜也是可以的，原理一样，铝的要求高。

Q：公司在行业里面是一个引领者，为什么迟迟没有量产呢？

答：有些精密零部件需要进口，大概20%的一个比例，所以导致交付时间较长，可能半年以上，电镀设备可能也就3个月左右，完全有时间再做一次匀调实验，

Q：是否有考虑将PET膜替换为PP膜，电解厂这边的成本是怎么考虑的？6微米的PET膜相当于是2.5微米的膜，这个里面有没有考虑PET的成本？

答：这个肯定是考虑的。首先解答成本问题，铜只用了2μm，成本是2，其他的成本我们按照0.5来算，这样6μm我只需要2.5μm膜的成本。PET复合结构体是一种耐高温的工程塑料。我们的工艺路线是磁控加蒸镀，要做十几遍蒸镀，温度很高，因此要求材料耐高温，所以选用了PET。我们现在铝还是用的PET，但是铜已开始用pp、pvc等更便宜的塑料。我们加入水电镀之后，铜这边对材料的要求从耐高温变成了高抗拉强度，因此选材上有一些变化。（铝这边的要求仍然是耐高温。）

Q：有个说法是负极本来就比较安全，所以PET膜不能解决安全问题？这个问题是怎么考虑的？

答：正负极只要有一个换成我们的复合结构体就可以解决安全，它就不构成短路的回路。从技术角度来说，铝更好做因为铝不用电镀。但从产业化角度来说肯定是铜更有价值。因为铜的价格比铝高而且密度也比铝大。再加上我们有水电镀这个方法能够将产能提上来，因此铜箔更具有市场应用前景。铝箔这边更大的意义是技术储备，因为宁德在搞钠离子电池，刚才也介绍了，钠离子电池中只有铝箔没有铜箔，是这样的概念。现在铝箔的成本会更高。

Q：刚才说宁德定了2亿多平的产能，主要是为铝箔还是铜箔准备的呢？

答：都是铜的，它已经有上车的订单了。

Q：还有一个认证的问题，我们在电池厂的认证周期或者难度主要在哪里。我看现在有很多做PET膜的厂家现在也慢慢进来做铜箔这一环节，不知道我们认证壁垒上对他们来说会有多高。

答：反正是技术壁垒嘛，就像我刚才说到的，你需要把它打的均匀且紧密。这个技术用的地方其实也多，包括电容屏、电路都有可能用。但是问题是我们的基底只有4个微米，太薄了。极薄的情况下会造成很多问题，它的难点就卡在设备上，你要有相应的设备，用之前的设备肯定是做不了的，达不到工艺的要求。其实我们公司大部分专利都在设备上。壁垒肯定是有的。

Q：现在加上蒸镀设备的孔洞要求还是一个的要求吗？成品率大概会到多少？

答：我们有孔洞数量和孔径的要求。这个和传统结构体是一样的。我们成品率像刚才说的，整体在70到80之间。我们达到80的话会牺牲很大产能，也就是说如果我们把节拍放的特别慢是可以达到80的。我们现在其实是有百分之十几的固定损耗，因为我们一系列的技术特点，因为边缘是肯定不均匀的，肯定是不合格的，也就是没必要进入下一个步骤里去。这样我们在每一个步骤都有一些固定损耗，就会把边缘会切掉。

单工序，电镀方面有百分之九十多。整个工艺，我们能稳定在70多以上。

Q：之前我们在用两步法的时候，成品率是60到70。现在走三步法相当于是走通了，成品率在70以上了对吧？

答：是的，基本在70或者70左右吧。