报告出品方/作者：海通证券，佘炜超，赵玥炜）

宁德时代、比亚迪等核心电池厂均在高能量比、超级快充以及电池安全等技术方 向上进行布局，实现路径包括结构创新、材料创新等。

1）龙头电池厂宁德时代从高比能、超快充及真安全等六个方向上进行布局，实现 技术类型包括结构创新、材料创新与管理创新。根据宁德时代官网信息，可以看到宁德 时代在结构创新、材料创新以及管理创新的六大方向上进行布局，分别为高比能、长寿 命、超快充、真安全、自控温以及智管理。以超快充为例，宁德时代的超快充是指最快 5 分钟充至 80%电量，在结构上，采用的是多梯度极片与多极耳方式，具体来看：①多 梯度极片：通过调控极片多孔结构的梯度分布，实现上层高孔隙率结构，下层高压实密 度结构，完美兼顾高能量密度和超级快充双核心；②多极耳：开发多维空间极耳技术， 极大提升极片的电流承受能力，突破 500A 直充时电芯温升过高的技术瓶颈。

2）比亚迪等电池厂同样也在安全、快充、长续航等方面进行电池布局。以比亚迪 刀片电池为例，根据比亚迪官网，“6S”技术理念打造刀片电池超级安全、超级强度、 超级续航、超级低温、超级寿命、超级功率的超级优势；此外，长 96 厘米、宽 9 厘米、 高 1.35 厘米的单体电池，通过阵列的方式排布在一起，就像“刀片”一样插入到电池包里 面，在成组时跳过模组和梁，减少了冗余零部件后，形成类似蜂窝铝板的结构等等—— 刀片电池通过一系列的结构创新，实现了电池的超级强度的同时，电池包的安全性能大 幅提升，体积利用率也提升了 50%以上。快充方面，刀片电池 33 分钟可将电量从 10% 充到 80%。

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1.2新型态电池/结构创新：大圆柱、长电芯等是电池厂重要布局方向

我们对主要电池厂的电池形态、量产进度、性能指标以及优势特性进行梳理，主要电池厂在大圆柱、长电芯等新形态电池进行积极布局；具体 来看：1）长电芯：蜂巢能源、比亚迪等电池厂对长电芯进行布局。以蜂巢能源为例，其 布局的叠片式长薄电芯第二代 L600 已经完成开发，预计将在 2022 年 Q3 实现量产；从性能指标上看，L600 单体容量提升至 196Ah，能量密度超过 185wh/kg，体积能量密 度超 430wh/L，具有高兼容性、高适配性、高安全性与长寿命等优势特性。

2）大圆柱：特斯拉、比克、亿纬锂能等电池厂对大圆柱电池进行布局。以特斯拉 为例，4680 电池采用高镍正极+硅碳负极材料、无极耳技术，能量密度达 300Wh/kg， 电池容量较目前 2170 方案提升 5 倍、输出功率提升 6 倍，搭载该电池的电动汽车续航 里程可提高 16%，电池每千瓦时的成本可降低 14%；此外，其在能量密度、功率、充 放电效率上均有优势。

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2.大圆柱：激光应用量有望加大；设备精度要求高

2.1大圆柱电池：以特斯拉 4680 为例，干法电极、无极耳等技术创新值得关注

根据论文表述，4680 圆柱电池是圆柱电池从较小的 1865 到 2170 之后，进一步做大的结构创新。相较于此前采用的 2170 电池，4680 电池显著降低发热量、解决高能量密度电芯的散热问题，并提高充放电峰值 功率，最终使 4680 电池能量是 2170 电池的 5 倍，功率是 2170 电池的 6 倍，同时成本 降低 14%，续航里程提高 16%。

在结构创新与制造工艺上，相对于此前电池，特斯拉 4680 主要的技术创新包括三 种——干法电极工艺、无极耳（全极耳）、CTC 技术，令电芯生产成本下降、性能实现 较大提升。以无极耳技术为例，4680 电芯设计把整个集流体都变成极耳，导电路径不再 依赖极耳，电流从沿极耳到集流盘横向传输变为集流体纵向传输，使得电阻降到 2mΩ， 内阻消耗由 2W 降到 0.2W。

2.2干法电极工艺：相比传统湿法成本低，核心在于电极配方和成膜挤压设备

Maxwell 干法电极技术适用于当前锂电池化学体系及先进新型电极材料，制造过程 中不使用溶剂，可拓展到卷对卷生产，核心技术是电极配方和成膜的挤压设备。

1）根据 Hieu Duong, Joon Shin & Yudi Yudi 的论文《Dry Electrode Coating Technology》所述，Maxwell 干法电极技术包括三个步骤：（i）干粉末混合，（ii）从粉 末到薄涂层成型，（iii）薄涂层与集流体压合，这三个步骤都没有溶剂；Maxwell 的干法 电极工艺具有可扩展性，能够适应当前的锂离子电池化学体系以及先进的新型电池电极 材料；具体来看，采用 Maxwell 专有的干法工艺进行粉末混合，形成由活性材料、粘合 剂和导电添加剂组成的最终粉末混合物，将该粉末混合物挤出压延以形成连续的自支撑 干涂层电极膜，电极膜还能够卷绕成卷状，调整薄涂层电极膜的加工条件，可以控制材 料负载量和涂层厚度，制备出多种干涂层电极结构。最后，薄电极层与集流体压合在一 起，形成电池极片。

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2）从优势上看，根据 Hieu Duong, Joon Shin & Yudi Yudi 的论文《Dry Electrode Coating Technology》所述，相比传统湿法电极，Maxwell 干电极工艺可以应用于经典 和先进的电池材料，并可扩展到卷对卷生产，同时具备降低制造成本，消除溶剂毒性、 提高电池性能（干涂层电极比湿涂层电极输出更大的功率）。3）从核心技术看，根据电池世界在线微信公众号，Maxwell 的干法电极工艺的核 心技术是电极配方和成膜的挤压技术与设备。

此外，干法电极亦可以脉冲激光和溅射沉积等多种方法实现，相比湿法以及 Maxwell 干电极工艺，其需要增加薄膜退火工序。根据 Brandon Ludwig, Zhangfeng Zheng, Wan Shou, Yan Wang & Heng Pan 的论文《Solvent-Free Manufacturing ofElectrodes for Lithium-ion Batteries》，区别于湿法电极制备工艺，干法电极可通过脉冲 激光和溅射沉积等多种方法实现，其不需要干燥过程，但因脉冲激光沉积导致的高温而 需要增加薄膜退火工序。该论文提出的电极制备工艺具体如下：

1）湿法电极制备工艺 ①浆铸工艺：锂电池电极通过金属集流体上浇铸浆料（包含溶剂中的活性物质、导 电碳和粘结剂）。粘合剂最常见的是 PVDF（预溶解在溶剂 NMP 中），混合后产生的浆 料浇铸在集流体上，必须进行干燥步骤，使得溶剂蒸发以产生干燥的多孔电极。其中， 干燥需要较长时间，一般需要在 120℃温度下干燥 12-24 小时。同时，由于 NMP 是高 成本且具有污染性，在干燥过程中必须安装回收系统来回收蒸发的 NMP（增加大量资本 投入）。

②溶剂基静电喷雾沉积技术：采用溶剂基静电喷雾沉积技术将电极材料涂在集流体 上，即沉积材料在喷嘴雾化并被涂到集流体上；用这种方法构建的电极表现出与浆铸电 极相似的特性，也有类似的缺点，即也需要时间和能量的密集干燥过程（400℃温度下 干燥 2 小时)。锂电池亦使用喷涂技术生产，即使用 NMP 基涂料将每个电极组件喷涂到 所需表面，仍然需要溶剂蒸发。

2）干法电极制备工艺 通过脉冲激光和溅射沉积等多种方法实现。脉冲激光沉积是通过将激光聚焦到包含 待沉积材料的目标体上来实现，一旦激光击中目标，材料就会汽化并沉积在集流体上；虽然不使用溶剂，但沉积的薄膜必须经受 650-800℃的高温，同时磁控溅射沉积可以将 所需的退火温度降低到 350℃。该方法是干电池电极制造的代表，但沉积速度较慢，并 且需要高温退火。（报告来源：未来智库）

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干法电极工艺相比传统湿法工艺成本低，主要体现在人工成本、设备投入、厂房面 积。根据 Brandon Ludwig, Zhangfeng Zheng, Wan Shou, Yan Wang & Heng Pan 的论 文《Solvent-Free Manufacturing of Electrodes for Lithium-ion Batteries》，以电池设计 方案 1 为例，每年生产 10 万个电池组的假设下，干法电极相比湿法电极制 备在直接人工、设备开支与厂房面积分别减少 21.6%、14.2%、13.1%。

2.3无极耳（全极耳）技术：降低电池内阻，激光焊接量上行，设备精度 要求高无极耳

（全极耳）技术能够大幅降低电池的电阻与内阻消耗。根据赵宇龙的论文《动 力电池 4680 全极耳技术扫描》内容：1）传统圆柱体电池：正负极铜箔、铝箔隔膜叠加 起来卷绕，为了引出电极，会在铜箔和铝箔两端分别焊接一个导引线（极耳）。以 2170 电池为例，2170 电池卷绕长度约是 1000mm，电阻约 23mΩ；2）4680 电池：把整个 集流体都变成极耳，导电路径不再依赖极耳，电流从沿极耳到集流盘横向传输变为集流 体纵向传输，整个导电长度由 1860 或者 2170 铜箔长度的 800-1000mm 变成了 80mm （电池高度），使得电阻降到 2mΩ，内阻消耗由 2W 降到 0.2W，降低一个数量级。

结构设计特点：电芯一端极耳接触/传导面积等于/大于集流体。根据高工锂电官方 微信公众号援引特斯拉“无极耳”专利，其描述了至少一个电极为无极耳的电池装臵， 具体来看：1）卷芯下端一级：集流体末端留白未涂覆正/负极材料，该处 集流体部分可以理解为广义极耳，特斯拉“无极耳”设计关键是极耳传导面积与集流体 完全一致，甚至通过盖板多样化结构设计使极耳接触面积、传导面积大于集流体传导面 积；2）卷芯上端一级：若仅采用一个电极无极耳方案，上端仍与 18650、21700 卷芯 设计一样，通过一个导电极耳与外部进行连接；按专利分析，仅一端进行无极耳连接就 可以实现内阻减小 5 倍效果。

生产角度：工艺上分为先切后卷与先卷后切，其中后者对激光模切的精度要求很高。1）生产工艺：根据汽车材料网官方微信公众号援引汽车之家，无极耳有两种生产 工艺，即先切割后卷绕、先卷绕后激光模切，具体来看：①先切割后卷绕：通过精密计 算，将材料在卷绕之前就切割成很多份，卷绕时切开的位臵很容易就可以对齐，当卷绕 达到预设的能量后进行焊接。②先卷绕后激光模切：材料无论宽窄大小直接进行卷绕， 达到预设能量后对多余材料进行激光模切，对精度要求很高，如果两层材料之间的间隙 不一致，有可能切到材料，造成内阻不一致。

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2）设备要求：根据汽车材料网官方微信公众号援引汽车之家与高工锂电微信公众 号信息，从生产设备上看，无极耳（全极耳）技术下，主要在三个方面有较大变化，具 体来看：①涂布工艺：全极耳一定的弧形造成对设备的精密度要求更高，外圈留白比内 圈留白会越来越多；②切割设备：对激光模切工艺的要求更高，切边不齐造成材料层贴 合出现缝隙；③激光焊接：全极耳激光点焊的焊点数量相比 21700 提高五倍以上。具体来看，以焊接工序为例，根据赵宇龙的论文《动力电池 4680 全极耳技术扫描》 内容，全极耳与集流盘或壳体连接中，对激光焊接技术要求较高，具体来看，从传统两 个极耳的点焊到全极耳面焊，焊接工序和焊接量都变多，激光强度和焦距不容易控制， 易焊穿烧到电芯内部或者没有焊；此外，有的企业提出集流盘采用压装而不是焊接的专 利。

3.长电芯：级芯压实密度更高、更薄，倍率性能好，“叠时代”渐进

3.1电芯生产趋势：将从“卷时代”进入“叠时代”

“刀片电池”等长电芯采用叠片工艺，提升能量密度与安全性。根据蜂巢能源官方 微信公众号转载电池中国的内容，电池技术发展趋势中，电芯正朝着大尺寸、长电芯方 向发展，预计未来车用市场，长电芯将是主流；“刀片电池”采用叠片工艺，而非传统 的卷绕工艺，使得极芯压实密度更高，厚度更薄，提升了能量密度与安全性。

以比亚迪刀片电池为例，叠片等工艺使得电芯在成电池包时体积利用率提升。根据 比亚迪官网与官方微信公众号，刀片电池叠片采用的是比亚迪完全独立自主开发的设备 和裁切方案，在将近 1 米长的极片情形下，能实现公差控制在±0.3mm 以内、单片叠 片效率在 0.3s/pcs 的精度和速度；刀片电池性能上，比亚迪“刀片电池”通过结构创新， 在成组时可以跳过“模组”，大幅提高了体积利用率，最终达成在同样的空间内装入更 多电芯的设计目标。相较传统的有模组电池包，“刀片电池”的体积利用率提升了 50% 以上，续航里程已经达到了高能量三元锂电池的同等水平。

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3.2叠片机：具提高极芯质量、生产效率等优势，电池倍率性能好

极芯制造技术包括卷绕工艺与叠片工艺，其中，叠片工艺的优势在于能有效避免卷 绕工艺中由于极片、隔膜折弯而产生的掉粉、缝隙等极芯缺陷；同时，在倍率性上，叠 片结构电池相比卷绕工艺的普通结构、极耳中臵结构、多极耳结构电池的倍率性能更好。1）相较卷绕工艺，叠片工艺的优势在于能有效避免卷绕工艺中由于极片、隔膜折 弯而产生的掉粉、缝隙等极芯缺陷，比较符合锂离子均匀运动的原理，极芯质量能得到 有效提高，电池的整体能量密度也有一定提升；但相对卷绕工艺在极芯生产速率上较慢。

2）叠片结构的电池倍率性能好。根据赵彦孛、杨田丽、赵钢筋、陈安帮的论文《锂 离子电池快充技术进展》，叠片电池通过将极片裁切成特定的形状，通过正负极交替折 叠制作，每层中都有一个极耳，相比卷绕工艺的普通结构、极耳中臵结构、多极耳结构 的电池倍率性能更好。

具体从不同的叠片方式看，目前 Z 型叠片技术较为常见，但存在隔膜变形、叠片效 率较难提升等问题。根据黄持伟、阳如坤的论文《热复合式叠片机在锂离子电池中的应 用研究》，Z 形叠片技术是目前较为常见的一种叠片工艺，通过可移动叠片台拉动隔膜 在叠片平台之间来回移动，实现正极极片和负极极片的交叉堆叠。

但 Z 型叠片存在隔膜 变形、叠片效率难以提升等问题，具体来看：①隔膜变形：i）Z 形叠片技术隔膜会随可 移动叠片台左右摆动，隔膜摆轴容易造成不对称，而导致隔膜变形不一致；ii）隔膜张 力每次从零到最大，导致隔膜拉伸不一致，起始小，中间大，最后降为零，对隔膜的机 械性能产生较大的影响，导致隔膜变形不一致；②极片质量有影响：隔膜的孔隙率、平 均孔径、比表面积都会有较大的变化，影响极芯的质量；③叠片效率难以提升：在叠片 过程中，需要摆动隔膜来叠放极片，避让隔膜的角度交替进行，增加了单次叠片所需要的时间，同时只能实现单片堆叠，叠片效率很难有大的提升。

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相比 Z 型叠片技术，热复合式叠片具有极芯隔膜质量高、极芯极片质量提高与设备 效率高等优势。根据黄持伟、阳如坤的论文《热复合式叠片机在锂离子电池中的应用研 究》：1）热复合式叠片机的工艺原理：热复合式叠片是正极卷料、负极卷料、隔膜同时 进料，在进入加热装臵前，正极片、负极片通过切刀裁切成所需尺寸的单个极片，正极 片、负极片、隔膜的组合体在辊轮的作用下进入加热系统。通过加热后，在加热装臵的 出口处进行热辊压，热辊压后的正极片、负极片、隔膜紧密贴合在一起，再通过切刀， 将隔膜切断，形成单个的叠片单元，然后通过机械装臵将单个的叠片单元堆叠在一起， 之后再对叠片堆进行热平压，形成极芯。

2）相对于传统的正、负极片单个叠片交叉堆叠的叠片方式，热复合式叠片机其最 大的特点就是实现正极、负极和隔膜一次性完全切片堆叠，等于正极、负极首先一次性 成形一个小的叠片单元，再由小的叠片单元堆叠成极芯，实现全片式叠片，有效提高了 叠片及极芯的质量和生产速率。因此，热复合式叠片具有极芯隔膜质量高、极芯极片质 量提高、设备效率高、设备拓展性强、智能化程度高等优势。

3.3技术储备与应用：设备厂积极布局叠片机技术，蜂巢等电池厂应用趋于成熟

设备厂积极布局叠片机技术，切叠一体机成趋势；部分设备厂已有批量订单与出货。我们对设备厂的叠片机方式、指标及订单/出货量情况进行了梳理，从表 8 内容看，包 括先导智能、赢合科技、利元亨、海目星、格林晟等公司均积极布局多个型号的叠片机， 同时部分厂商拥有切叠一体机技术；以先导智能为例，先导智能同时布局了热复合与 Z 字型叠片机，其披露的单机产能为 0.45-0.6s/pcs/工位，且已有批量订单与出货，具体 来看，先导智能于 2022 年 3 月 9 日与客户签订 200+台叠片设备合作协议；截至 2022 年 3 月 9 日，先导智能累计交付量叠片机 500 多台。

从电池厂应用情况看，以比亚迪与蜂巢能源为例，叠片技术应用已逐步成熟，生产 效率提升快速，部分情形下效率超远卷绕方式。1）比亚迪：根据比亚迪官网，比亚迪刀片电池生产过程中，将近 1 米长的极片， 能够实现公差控制在±0.3mm 以内、单片叠片效率在 0.3s/pcs 的精度和速度。2）蜂巢能源：根据蜂巢能源官网信息，蜂巢能源在全球范围内创新性地率先将高 速叠片工艺应用在方形硬壳电池领域，生产推出方形叠片三元电池，开创并引领动力电 池行业进入叠时代；具体来看：1）相比同类型卷绕工艺电池，蜂巢能源的叠片电池能 量密度提升 5%，循环寿命提升 10%，成本降低 15%；2）蜂巢能源叠片工艺不断改进， 生产效率从 2019 年的 0.6s/片提升至 2023 年 7 月的 0.125s/片，最新技术在采用电芯 尺寸≥500mm 情形下，效率远超卷绕方式。

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4.电池集成方案：CTP/CTC等技术方向明确，提升空间利用率与电池能量密度

4.1技术趋势：电池空间利用率、能量密度要求趋高，CTP/CTC成布局方向

CTP/CTC 集成方案使得电池空间利用率与电池电量更高，电池厂/整车厂积极 布局，成为发展方向。根据张涛的论文《CTC 集成技术在电动汽车电池布臵中的应 用》，空间利用率与电池电量角度看，CTC、CTP 方案较传统方案更高。具体来看， CTC 方案能够利用地板内空间，相比 CTP 方案进一步增加空间利用率，电池电量 上再增加约 5%-10%；同时，由于其集成方式是电池包独立上盖代替车身地板或者 用车身地板作为电池上盖，CTC 电池集成方案需要承载载荷。从 4.2、4.3 章节的论 述看，CTP、CTC 均是电池厂/整车厂积极布局的电池集成技术方向。

4.2 CTP 技术：对电芯质量与电池托盘等提出更高要求，焊接等技术难度加大

CTP 技术对电芯质量要求更高，同时对电池托盘提出更高的防震、气密性以及 轻量化等要求。以焊接为例，上述的良率控制与大规模制造要求对 CTP 电池焊接提 出了更高要求。根据联赢激光官网信息，CTP 技术具体情况如下：1）制造工艺简单、周期更短：减少或去除电池“电芯-模组-整包”的三级 Pack 结构，即电芯直接集成为电池包。通过省略模组，减少零部件使用，从而达到优化 空间利用率，同时减轻电池包总重量，达到提升电池能量密度的效果，整个制造工 艺简单，制作周期更短。

2）对电芯良率要求更高：CTP 电池可看做是多个小电池组成一个大电池，所 有小电池共用一个封装，如焊接集成时单个电芯发生焊接质量故障，会涉及到更换 整个电池包，而不是之前只需更换某一个模组，造成严重损失。3）对电池托盘及材料要求更高：CTP 技术由于是电芯直接集成为电池包，这 对电池托盘提出了更高的防震、气密性以及轻量化等要求。尤其使用材料也从钢制 →铝合金→镁铝合金/塑料及碳纤维复合材料等新材料方向不断演进。4）总结来看，不管是良率的控制，还是大规模制造，都对 CTP 电池焊接提出了更高要求。

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目前，包括宁德时代、比亚迪、蜂巢能源、中创新航、远景动力等电池厂均积 极布局与应用 CTP 技术，具体情况如下：1）以宁德时代为例，宁德时代发布的麒麟电池（第三代 CTP 技术）具有多项 技术革新。根据宁德时代官方微信公众号信息，宁德时代于 2022 年 6 月 23 日 15：30 发布麒麟电池（第三代 CTP 技术）。从性能上看，麒麟电池在保证安全的情况下， 系统能量密度达到 255Wh/kg，具有 4C 快充性能，且导热性能提升 50%，系统集 成效率 72%；其开创性的取消了横纵梁、水冷板与隔热垫原本各自独立的设计，集 成为多功能弹性夹层，提高系统集成效率。

2）其他电池厂亦积极布局与应用 CTP 技术。我们对部分电池厂的 CTP 布局情况 进行梳理（具体内容见表 12），我们看到，除宁德时代以外，包括比亚迪、蜂巢能源、 中创新航、远景动力等电池厂均积极布局与应用 CTP 技术，以提高体积利用率、电池 续航能力等；以比亚迪“刀片电池”为例，其相较传统的有模组电池包，体积利用率提 升了 50%以上，续航里程已经达到了高能量三元锂电池的同等水平。

4.3底盘技术：创新蜂窝网状结构防爆、防冲击，使用一体化铸件工艺

结合特斯拉与比亚迪在底盘技术的布局，我们看到大圆柱形电池与长电芯（比亚迪 刀片电池）形态均适用 CTC/CTB 电池底盘蜂窝状结构，以提升电池包的整体刚度。此 外，创新蜂窝网状结构试用一体化铸件工艺，具有防爆、防冲击等特点。从布局厂商看， 布局底盘电池技术包括整车厂与电池公司，除特斯拉与比亚迪以外，包括零跑、蜂巢能 源、沃尔沃等均有技术储备。

我们以特斯拉的 CTC 技术为例，具体分析如下：1）区别于 2170 电池包由四个模组组成，4680 电池包采用 CTC 技术，电池包充当 车身底板。根据 InsideEVs 官网信息，从 2021 年 10 月在 Giga Berlin 工厂参观会上展 示的新型 Model Y 结构电池组的剖面图来看，4680 电池包直接取消模组设计，采用 CTC 技术，密集排列在车辆底盘中，即搭载 4680 电池包的 Model Y 车身底部是镂空的，电 池包充当了车身底板。对比来看，2170 电池在 Model Y 上呈现的结构有四个模组—— 两个短模组和两个长模组。

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2）CTC 的空间利用率、电池容量在电池集成方案中最高，并需要承载载荷，有较 多技术难点。CTC 方案具有较多技术难点。CTC 技术对电池与车身集成、承受载荷、电池冷却 以及后续维修等方面提出了更高的要求，以电池需要承受载荷为例，技术难点在于需要 通过高性能的热熔胶冷却后形成的坚固整体结构受力，这对胶的性能提出了非常高的要 求。

目前，从特斯拉 4680 电池包来看，对于 CTC 技术难点的解决有较大突破，其中 以承受载荷、冷却、防冲击角度看，其最下层设计集成蜂窝状网络（一体化铸件）预计 是一个不错的解决方案。根据 InsideEVs 援引特斯拉 4680 电池专利信息，该专利提到 在电池包最下面一层设计一种集成蜂窝状网络，可以吸收机械冲击与电芯产生的气体 （防止电芯过热下压力增大而产生爆炸）；从结构上看，InsideEVs 官网预计该蜂窝状网 络是一个完整的铸件，并可以兼做结构件，以提升电池包的整体刚度。

其他电池厂/整车厂亦积极布局 CTC/CTB 等底盘技术，比亚迪、零跑等整车厂部 分车型搭载该技术、开启预售。包括零跑、比亚迪、 蜂巢能源、沃尔沃等电池厂/整车厂积极布局 CTC/CTB 等底盘技术方向。以比亚迪为例， 其 CTB 电池车身一体化技术使得整车呈现“三明治”结构，蜂窝结构可承受 50 吨重卡 碾压；从应用情况来看，搭载 CTC/CTB 底盘技术的零跑 C01、比亚迪海豹于 2022 年 5 月开启预售。