“工业母机”即机床，是指用来制造机器的机器，可分为金属切削机床和金属成形机床，其中占比最大的是金属切削机床。 机床的品种、质量和加工效率直接影响着其他机械产品的生产技术水平，因此，机床工业的现代化水平和规模是一个国家工业发达程度的重要标志之一。

机床产业链上游主要是基础材料及零部件构成，主要涉及铸件、钣焊件、精密件、功能部件、数控系统、电气元件等零部件行业；中游为金属切削机床、金属成形机床、特种加工机床等构成的机床产业；下游主要应用领域广泛，包括航天航空、造船、汽车、模具制造等行业，下游行业的快速发展带动了数控机床的巨大需求。

中国是全球最大的机床消费国以及生产国。据德国机床制造商协会，2002-2021年，全球机床行业产值从345亿欧元增长至709亿欧元，复合增长率为3.86%。得益于疫情后全球经济的复苏，2021年全球机床产值同比上升19.8%。供给端来看，2021年我国机床产值为218亿欧元，占据31％的份额，位居首位；其次是德国、日本在全球市场中的总产值分别达到90、89亿欧元，市场份额均为13％。需求端来看，2021年我国消费额达到236亿欧元，以34%的份额位居全球第一；其次是美国、德国消费额分别达到91、45亿欧元，在全球需求市场中的份额分别为13％、6％。

尽管中国的经济体量支撑了全球最大的工业母机产销市场，但是从细分来看，国内市场格局一度呈现“低端内战，中端争夺，高端失守”的局面。据前瞻研究院，2018年我国低档数控机床国产化率约82%，中档数控机床国产化率约65%，高档数控机床国产化率仅约6%。我国高端机床数控系统、传动部件和功能部件等一系列核心零部件主要依赖进口，国产零部件使用率较低。受到“瓦森纳协定”限制，西方国家对以五轴联动数控机床为代表的高端数控机床出口进行了严格管制，而2019年的中美贸易摩擦进一步加大了我国高端机床的进口限制。因此，从长远看，实现我国高端机床国产化将成为关键领域自主可控重中之重。

机床行业已经上升到国家发展战略核心的高度，近年来我国相继出台多项相关政策加快高端数控机床发展，高端机床国产化进程有望提速。 在2021年8月国资委召开的会议上，强调“要把科技创新摆在更加突出的位置，针对工业母机、高端芯片、新材料、新能源汽车等加强关键核心技术攻关。”工业母机位列关键核心技术之首，彰显了其特殊的战略地位和产业链价值。2021年12月，工信部等八部门发布《“十四五”智能制造发展规划》，提出到2025年，规模以上制造业企业大部分实现数字化网络化，重点行业骨干企业初步应用智能化；到2035年，规模以上制造业企业全面普及数字化网络化，重点行业骨干企业基本实现智能化。如今，工信部再次发声，强调“做好工业母机行业顶层设计”，势必加速行业的发展以及国产替代的进程。

从市场趋势来看，国内市场将受益于经济复苏、更新周期、下游需求爆发、国产替代等多重因素共振。2020年以来金属切削机床产量呈现底部回升态势，2021年我国金属切削机床产量至60.2万台，同比增长35%，这一方面得益于疫情后海外需求拉动出口并推动制造业迅速复苏，另一方面与机床更新周期形成共振。此外，下游需求结构也值得关注。汽车是主要的下游需求领域，应用占比约为40%，其次是航空航天应用比重约为17%。2018-2021年我国新能源汽车销量从126万辆提高至352万辆，复合增速达41.0%。占整车全部装备价值70%左右的汽车零部件加工都需要机床。航空航天方面，预计到2039年，我国将交付8725架客机， 以叶轮叶盘为代表的的典型复杂曲面零件必须由高端五轴联动机床加工完成，这些都将将成为国内机床企业的重要市场增长点。

据前瞻产业研究院预测，2024年国内市场规模将超过5700亿元。东吴证券认为，2022年以来制造业企稳回升，机床产量仍维持高位。长期来看机床行业将迎来十年一度的上行景气周期。在核心技术核心零部件有积累的龙头企业，有望迎来历史性的突破。

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